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如何規劃汽車沖壓自動化生產線？自動化生產線如何規劃？
發布時間：2019-05-23 10:41:41一、建立沖壓自動化的實際意義
傳統的人造生產流水線，盡管在基本建設前期資金投入相對性較小，但隨之市場的需求的擴張，其固有的高效率不高、產品品質可靠性較弱等缺陷愈來愈危害公司的轉型。自動化流水線正好能夠讓這種難題獲得處理。較高的生產率、平穩的產品品質及其經營規模制造標準下更低的散件產品成本，更是自動化技術沖壓模具生產流水線的優勢，特別是在對大中型車體遮蓋件制造來講，這種優勢更加突顯。因此，現如今汽車廠家通常在大中型沖壓模具生產流水線整體規劃前期，就會立即考量選用自動化技術。
二、沖壓模具裝配線的構成
就機器設備構成來講，沖壓模具裝配線通常包含壓力機和自動化技術，這兒關鍵談一談自動化技術部位。沖壓自動化體系一般包括拆垛體系、自動傳送體系和線尾進料體系。
1.拆垛體系
一整套詳細的沖壓自動化拆垛體系主要包括2臺路軌便攜式送料小轎車（每一送料小轎車上配置4～8個主題活動可調式磁力鏈接分張器一般為永磁鐵，用以厚板的分離出來）、拆垛手（機器人或智能機器人）、傳輸設備（多見帶磁皮帶輸送機）、厚板清洗設備（選擇項）、厚板抹油機（選擇項）、厚板對中臺及自動控制系統等構成，主要如圖所示2如圖所示。
成為料小轎車裝車料垛（可包含拖盤）由換垛部位返回拆垛部位后，厚板由拆垛手從料垛撿取，根據傳輸設備越過清洗設備、抹油機送至達對中臺。厚板歷經對中精準定位后，便可剛開始后序沖壓模具制造。
2.自動傳送體系
自動傳送體系用以各工藝流程間毛胚或鋼件運送傳送。傳送組織關鍵有機器人和智能機器人二種。
隨之沖壓自動化工藝的不斷進取，機器人自動傳送組織的方式也飛速發展。自動傳送組織的方式差別，都是現階段沖壓模具裝配線不一樣方式的關鍵差別所屬。上世紀末運用的平行四邊型機器人構造現階段早已逐漸取代，取而代之的是髙速、平穩的單臂或手臂橫杠式傳輸組織。德國Gudel的Robobeam、法國前MW的Speedbar及其日本國Komatsu的H*TL體系中的傳送組織均是現如今髙速沖壓模具裝配線傳送組織的典型性意味著，如圖所示3如圖所示。
另一個智能機器人傳輸方式因為本身特性獨具一格，在老線更新改造及速率較低、資金投入偏少的生產流水線中仍有必須的運用室內空間。
3.線尾進料體系
線尾進料體系由進料輸送皮帶、照明燈具、鋼件檢驗臺、人造或自動裝箱機構及自動控制系統等組成。關鍵任務是將制成品沖壓件輸送機至適合的部位有利于裝車（或自動裝車），并成沖壓件檢驗出示標準。
三、沖壓模具裝配線的關鍵方式
現階段沖壓模具裝配線的方式關鍵有下列幾類：
1.“一般壓力機+智能機器人傳送”方式
智能機器人傳送方式剛性高，方便使用且成本費較低，但可靠性較弱，速率相對性比較慢，不宜大批髙速制造。
2.“一般壓力機+單臂機器人”傳送方式
單臂機器人傳送方式因為成本費相對性較低、具備必須的協調能力，現階段仍有必須的轉型室內空間。
3.“髙速壓力機+橫杠式”傳送方式（高速線）
橫杠式傳送方式具備髙速、高可靠性等特性，早已在大中型遮蓋件制造中獲得運用。
4.“多工裝夾具壓力機+步進式”傳送方式
工裝夾具生產流水線早已有很多年的歷史時間，傳輸方式早已由原先的腳踏式傳送演化為今日的電子器件操縱式傳送，總體構造也由單一化的單導軌滑塊轉型為單導軌滑塊、多導軌滑塊共存。因為更快、可靠性高，長期以來為各汽車廠家普遍應用。特別是在多導軌滑塊多工裝夾具，其特點基礎與高速線貼近。
四、沖壓模具生產流水線整體規劃電機選型標準
挑選哪些經營規模的生產流水線，在于必須制造哪些的沖壓件。針對占小車車體10%的特大型沖壓件，通常選用總噸位6000t左右的沖壓模具線；25%上下的大中小型沖壓件，選用4000t上下沖壓模具線；25%上下的中小型沖壓件，選用2500t上下沖壓模具線；其他40%上下中小件，基礎選用1000t下列生產流水線。
置于沖壓模具線選用哪些方式，則在于必須制造的沖壓件的類型及生產量。少種類批量生產，一般選用一般人造線，而多種類大批，則適**用髙速沖壓模具裝配線。圖4如圖所示為沖壓模具線電機選型參照標準。
五、沖壓模具裝配線生產能力結轉
生產能力結轉是沖壓模具裝配線整體規劃更為重要的階段之四，生產能力結轉結果立即決策生產流水線的資金投入總數，也就立即危害項目投資。
依據生產流水線電機選型結果，融合制造機構水準，參照早期及攜手同行工作經驗，能夠得到生產流水線的常見制造節奏（spm）、綜合性返修率（由機器設備工作服故章及制造機構等難題導致的停線時間占比）和一次換模時間。另一個，依據工廠生產管理實際情況，能夠了解規范成批（每批號制造產品數量）、每天上班時間、日就餐停線時間和年工做日數。
要是了解年生產能力，融合整體規劃給出的制造綱領和沖壓件類型，便能很容易測算出要求的生產流水線總數。
六、沖壓模具裝配線整體規劃需考量的關鍵要素
沖壓模具裝配線整體規劃是個非常復雜的全過程，除開上邊提及的生產能力結轉，也有許多要素必須考量。
1.是不是選用同歩工藝
同歩工藝在沖壓自動化領域的應用早已獲得普遍的認同，它對提高制造節奏擁有關鍵的實際意義。
傳統的沖壓自動化加工過程中，壓力機自始至終選用“一次”運作方式，開料手（開料機器人/智能機器人）需在遇見壓力機進行全部沖壓模具循環系統導軌滑塊返回上死點終止后才剛開始姿勢，送料手（送料機器人/智能機器人）需等開料手撤出壓力機工做地區后剛開始起動，而壓力機導軌滑塊又需等開料手徹底撤出壓力機工做地區后再剛開始上行，每一循環系統周期時間較長，進而立即危害整線制造節奏。
同歩工藝指得加工過程中，壓力機選用“持續”運作方式，根據精準的測算，讓上下左右料手和壓力機導軌滑塊“同歩”起動，開料手在導軌滑塊往返上行下行到必須視角（返回上死點前）后便剛開始取件 ，送料手在導軌滑塊上行到必須視角前進行送件，在確保整個過程不出現干預的狀況下進行取送件姿勢。一起為了保證開料手在進行取件后有任何的時間將鋼件送進下工序，鄰近兩部壓力機導軌滑塊健身運動全過程中持續保持有效的相位差，進而讓上下左右料手能夠工做的周期時間相對性加長。
特別是在針對大批大中型遮蓋件沖壓模具制造來講，髙速沖壓模具裝配線加同歩工藝比包含單導軌滑塊多工裝夾具以外的別的方法有更加顯著的優點。
2.壓力機重中之重主要參數—導軌滑塊行程安排
生產流水線整體規劃時，要考量的壓力機主要參數許多，至少導軌滑塊行程安排立即危害自動化技術建立的可行性分析及難度系數水平，在整體規劃時要重中之重關心。
導軌滑塊行程安排的挑選，與必須制造的沖壓件的拉延深度1、端拾器的高寬比等立即相關。整體規劃時需明確的導軌滑塊行程安排，必需確保上下左右料手爬取鋼件水準健身運動全過程中檔拾器與下模底點及上模最高峰保持足夠的安全性室內空間。
因為大中型遮蓋件的拉延深度1大多數超出200mm，因此，大中型髙速沖壓模具裝配線的壓力機導軌滑塊行程安排通常在1000mm左右。
3.磨具及端拾器的構造樣子
以便得到理更加想的干預曲線圖，除開導軌滑塊行程安排、速率-瞬時速度曲線圖等壓力機固有主要參數或固有特點必須重中之重考量外，磨具及端拾器的構造樣子，也應列入考量層面。有效的磨具及端拾器構造，可以合理填補自動化技術層面存在的不足，進而提升沖壓自動化制造的可行性分析。
除此之外，模具設計時還應考量以下幾點：相同生產流水線磨具合閉高寬比相距不適合過大（最合適相同）；上模盡量配有制作及時控制器；磨具安裝槽的部位盡可能一致（能夠降低自動夾緊器的總數，控制成本）；廢棄物可以圓滿排出來操作臺外（部位下料艱難部位加沖頂設備）；成形類磨具配置制作頂松設備（如彈頂銷或壓射汽缸）和防止出現很大的斜楔組織，盡可能多選用轉動斜楔。
4.對剛板料垛的規定
與手動式線對比，自動化技術沖壓模具制造，對剛板毛胚料垛的整齊水平有更加嚴苛的規定。要是料垛不足齊整，會導致磁力鏈接分張實際效果差（易造成雙料問題），拆垛手爬取厚板部位不足精確等難題。因而，裝配線資金投入以前，為確保生產率超過目標值，必需確立對剛板料垛的規定。
5.對沖壓件加工工藝排列的規定
（1）同這件磨具的給料管理中心與生產流水線管理中心相匹配關聯盡可能相同；
（2）盡量避免制作傳送全過程中的轉動，特別是在髙速沖壓模具線及多工裝夾具，應防止制作繞Z軸轉動；
（3）同這件加工過程中給料面高寬比盡量相同（可以合理偏少節奏損害）。
6.對車間管理的規定
（1）立即搞好磨具線下推廣維護保養，降低再線維護保養時間；
（2）鄰近制造批號的磨具合閉高寬比相距很小（能夠降低裝模高寬比調節時間）；
（3）毛胚及磨具在制造批號轉換前就緒；
（4）制成品件立即遷移；
（5）保持穩定的自然環境潔凈度；
（6）機器設備使用和維修保養的規范性。
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